கலப்பு ரப்பர் பொருட்களின் செயலாக்கத்தில் பல சிக்கல்கள்

கலப்பு ரப்பர் பொருட்களின் இடத்தின் போது "சுய கந்தகம்" ஏற்படுவதற்கான முக்கிய காரணங்கள்:

(1) பல வல்கனைசிங் முகவர்கள் மற்றும் முடுக்கிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன;

(2) பெரிய ரப்பர் ஏற்றும் திறன், ரப்பர் சுத்திகரிப்பு இயந்திரத்தின் அதிக வெப்பநிலை, போதுமான பட குளிர்ச்சி;

(3) அல்லது கந்தகத்தைச் சேர்ப்பது சீக்கிரம், மருந்துப் பொருட்களின் சீரற்ற சிதறல் முடுக்கிகள் மற்றும் கந்தகத்தின் உள்ளூர் செறிவை ஏற்படுத்துகிறது;

(4) வாகன நிறுத்துமிடத்தில் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் மோசமான காற்று சுழற்சி போன்ற முறையற்ற வாகன நிறுத்தம்.

ரப்பர் கலவைகளின் மூனி விகிதத்தை எவ்வாறு குறைப்பது?

ரப்பர் கலவையின் மூனி M (1+4) ஆகும், அதாவது 1 நிமிடத்திற்கு 100 டிகிரியில் முன்கூட்டியே சூடாக்கவும், சுழலியை 4 நிமிடங்களுக்கு சுழற்றவும் தேவைப்படும் முறுக்கு, இது சுழலியின் சுழற்சியைத் தடுக்கும் சக்தியின் அளவு. ரோட்டரின் சுழற்சியைக் குறைக்கக்கூடிய எந்த சக்தியும் மூனியைக் குறைக்கலாம். ஃபார்முலா மூலப்பொருட்களில் இயற்கை ரப்பர் மற்றும் செயற்கை ரப்பர் ஆகியவை அடங்கும். குறைந்த மூனி கொண்ட இயற்கை ரப்பரைத் தேர்ந்தெடுப்பது அல்லது இயற்கை ரப்பர் ஃபார்முலாவில் ரசாயன பிளாஸ்டிசைசர்களைச் சேர்ப்பது (உடல் பிளாஸ்டிசைசர்கள் பயனுள்ளதாக இல்லை) ஒரு நல்ல தேர்வாகும். செயற்கை ரப்பர் பொதுவாக பிளாஸ்டிசைசர்களை சேர்க்காது, ஆனால் பொதுவாக சில குறைந்த கொழுப்பு என்று அழைக்கப்படும் சிதறல்கள் அல்லது உள் வெளியீட்டு முகவர்கள் சேர்க்கலாம். கடினத்தன்மை தேவைகள் கண்டிப்பாக இல்லை என்றால், நிச்சயமாக, ஸ்டீரிக் அமிலம் அல்லது எண்ணெயின் அளவையும் அதிகரிக்கலாம்; செயல்பாட்டில் இருந்தால், மேல் போல்ட்டின் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கலாம் அல்லது வெளியேற்ற வெப்பநிலையை சரியான முறையில் அதிகரிக்கலாம். நிபந்தனைகள் அனுமதித்தால், குளிரூட்டும் நீரின் வெப்பநிலையையும் குறைக்கலாம், மேலும் ரப்பர் கலவையின் மூனியைக் குறைக்கலாம்.

உட்புற கலவையின் கலவை விளைவை பாதிக்கும் காரணிகள்

திறந்த ஆலை கலவையுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​உள் கலவை கலவையானது குறுகிய கலவை நேரம், அதிக செயல்திறன், அதிக அளவு இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் ஆட்டோமேஷன், நல்ல ரப்பர் பொருட்களின் தரம், குறைந்த உழைப்பு தீவிரம், பாதுகாப்பான செயல்பாடு, சிறிய மருந்து பறக்கும் இழப்பு மற்றும் நல்ல சுற்றுச்சூழல் சுகாதார நிலைமைகள் ஆகியவற்றின் நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது. இருப்பினும், உட்புற கலவையின் கலவை அறையில் வெப்பச் சிதறல் கடினமாக உள்ளது, மேலும் கலவை வெப்பநிலை அதிகமாக உள்ளது மற்றும் கட்டுப்படுத்த கடினமாக உள்ளது, இது வெப்பநிலை உணர்திறன் ரப்பர் பொருட்களைக் கட்டுப்படுத்துகிறது மற்றும் வெளிர் நிற ரப்பர் பொருட்கள் மற்றும் ரப்பர் பொருட்களை அடிக்கடி கலக்க ஏற்றது அல்ல. மாற்றங்கள். கூடுதலாக, உள் கலப்பான் கலவைக்கு தொடர்புடைய இறக்குதல் சாதனங்களுடன் பொருத்தப்பட்டிருக்க வேண்டும்.

(1) பசை ஏற்றும் திறன்

ஒரு நியாயமான அளவு பசை, ரப்பர் பொருள் கலவை அறையில் அதிகபட்ச உராய்வு மற்றும் வெட்டுக்கு உட்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்ய வேண்டும், இதனால் கலவை முகவரை சமமாக சிதறடிக்கும். நிறுவப்பட்ட பசை அளவு உபகரணங்களின் பண்புகள் மற்றும் பசை பொருளின் பண்புகளைப் பொறுத்தது. பொதுவாக, கணக்கீடு கலவை அறையின் மொத்த அளவு மற்றும் நிரப்புதல் குணகம் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் 0.55 முதல் 0.75 வரை நிரப்புதல் குணகம் வரை இருக்கும். உபகரணங்கள் நீண்ட காலத்திற்கு பயன்படுத்தப்பட்டால், கலவை அறையில் தேய்மானம் மற்றும் கண்ணீர் காரணமாக, நிரப்புதல் குணகம் அதிக மதிப்புக்கு அமைக்கப்படலாம், மேலும் பசை அளவை அதிகரிக்கலாம். மேல் போல்ட் அழுத்தம் அதிகமாக இருந்தால் அல்லது பிசின் பொருளின் பிளாஸ்டிக் தன்மை அதிகமாக இருந்தால், அதற்கேற்ப பிசின் அளவையும் அதிகரிக்கலாம்.

(2) மேல் போல்ட் அழுத்தம்

மேல் போல்ட்டின் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம், ரப்பரின் ஏற்றுதல் திறனை அதிகரிப்பது மட்டுமல்லாமல், ரப்பர் பொருள் மற்றும் உபகரணங்களுக்கு இடையேயான தொடர்பு மற்றும் சுருக்கம், அத்துடன் ரப்பர் பொருளின் உள்ளே உள்ள பல்வேறு பகுதிகளுக்கு இடையேயான தொடர்பு மற்றும் சுருக்கம் ஆகியவை வேகமாக இருக்கும். மிகவும் திறம்பட, ரப்பரில் கலவை முகவர் கலக்கும் செயல்முறையை துரிதப்படுத்துகிறது, இதன் மூலம் கலக்கும் நேரத்தை குறைக்கிறது மற்றும் உற்பத்தி திறனை மேம்படுத்துகிறது. அதே நேரத்தில், இது உபகரணங்களின் தொடர்பு மேற்பரப்பில் உள்ள பொருளின் நெகிழ்வைக் குறைக்கலாம், ரப்பர் பொருளின் மீது வெட்டு அழுத்தத்தை அதிகரிக்கலாம், கலவை முகவரின் சிதறலை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் ரப்பர் பொருளின் தரத்தை மேம்படுத்தலாம். எனவே, தற்போது, ​​மேல் போல்ட் காற்று குழாயின் விட்டம் அதிகரிப்பது அல்லது காற்றழுத்தத்தை அதிகரிப்பது போன்ற நடவடிக்கைகள் பெரும்பாலும் உட்புற கலவையில் கலப்பு ரப்பரின் கலவை திறன் மற்றும் தரத்தை மேம்படுத்த எடுக்கப்படுகின்றன.

(3) சுழலி வேகம் மற்றும் சுழலி அமைப்பு வடிவம்

கலவை செயல்பாட்டின் போது, ​​ரப்பர் பொருளின் வெட்டு வேகம் ரோட்டார் வேகத்திற்கு நேரடியாக விகிதாசாரமாகும். ரப்பர் பொருளின் வெட்டு வேகத்தை மேம்படுத்துவது கலவை நேரத்தை குறைக்கலாம் மற்றும் உள் கலவையின் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கான முக்கிய நடவடிக்கையாகும். தற்போது, ​​இன்டர்னல் மிக்சரின் வேகமானது அசல் 20r/min இலிருந்து 40r/min, 60r/min ஆகவும், 80r/min ஆகவும் அதிகரிக்கப்பட்டுள்ளது, கலவை சுழற்சியை 12-15 நிமிடத்தில் இருந்து மிகக் குறைந்த l-1.5 ஆகக் குறைக்கிறது. நிமிடம் சமீபத்திய ஆண்டுகளில், கலவை தொழில்நுட்பத்தின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய, பல வேகம் அல்லது மாறி வேக உள் கலவைகள் கலக்க பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சிறந்த கலவை விளைவை அடைய ரப்பர் பொருளின் பண்புகள் மற்றும் செயல்முறை தேவைகளுக்கு ஏற்ப வேகத்தை எந்த நேரத்திலும் மாற்றலாம். உட்புற கலவை ரோட்டரின் கட்டமைப்பு வடிவம் கலவை செயல்முறையில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. உட்புற கலவையின் நீள்வட்ட சுழலியின் புரோட்ரஷன்கள் இரண்டிலிருந்து நான்காக அதிகரித்துள்ளன, இது வெட்டு கலவையில் மிகவும் பயனுள்ள பாத்திரத்தை வகிக்க முடியும். இது உற்பத்தித் திறனை 25-30% மேம்படுத்தி ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைக்கும். சமீபத்திய ஆண்டுகளில், நீள்வட்ட வடிவங்களுக்கு கூடுதலாக, முக்கோணங்கள் மற்றும் சிலிண்டர்கள் போன்ற சுழலி வடிவங்களைக் கொண்ட உள் கலவைகளும் உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

(4) கலவை வெப்பநிலை

உட்புற கலவையின் கலவை செயல்முறையின் போது, ​​அதிக அளவு வெப்பம் உருவாகிறது, இதனால் வெப்பத்தை வெளியேற்றுவது கடினம். எனவே, ரப்பர் பொருள் விரைவாக வெப்பமடைகிறது மற்றும் அதிக வெப்பநிலை உள்ளது. பொதுவாக, கலவை வெப்பநிலை 100 முதல் 130 டிகிரி செல்சியஸ் வரை இருக்கும், மேலும் 170 முதல் 190 டிகிரி வரையிலான உயர் வெப்பநிலை கலவையும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை செயற்கை ரப்பர் கலவையில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மெதுவான கலவையின் போது வெளியேற்ற வெப்பநிலை பொதுவாக 125 முதல் 135 ℃ வரை கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் வேகமாக கலக்கும்போது, ​​வெளியேற்ற வெப்பநிலை 160 ° அல்லது அதற்கு மேல் அடையலாம். கலவை மற்றும் அதிக வெப்பநிலை ரப்பர் கலவை மீது இயந்திர வெட்டு நடவடிக்கை குறைக்கும், கலவை சீரற்ற செய்யும், மேலும் ரப்பர் மூலக்கூறுகளின் வெப்ப ஆக்ஸிஜனேற்ற விரிசல் தீவிரமடையும், ரப்பர் கலவையின் இயற்பியல் மற்றும் இயந்திர பண்புகளை குறைக்கும். அதே நேரத்தில், இது ரப்பர் மற்றும் கார்பன் பிளாக் ஆகியவற்றிற்கு இடையே அதிக இரசாயன பிணைப்பை ஏற்படுத்தி, அதிக ஜெல்லை உருவாக்கி, ரப்பர் கலவையின் பிளாஸ்டிக் அளவைக் குறைத்து, ரப்பர் மேற்பரப்பை கரடுமுரடாக்கும், காலண்டரிங் மற்றும் வெளியேற்றுவதில் சிரமங்களை ஏற்படுத்தும்.

(5) வீரியம் வரிசை

பிளாஸ்டிக் கலவை மற்றும் தாய் சேர்மத்தை முதலில் சேர்க்க வேண்டும், பின்னர் மற்ற கலவை முகவர்கள் வரிசையாக சேர்க்கப்பட வேண்டும். போதுமான கலவை நேரத்தை உறுதி செய்வதற்காக கார்பன் பிளாக் போன்ற கலப்படங்களைச் சேர்ப்பதற்கு முன் திட மென்மைப்படுத்திகள் மற்றும் சிறிய மருந்துகள் சேர்க்கப்படுகின்றன. கார்பன் பிளாக் சேர்த்த பிறகு திரவ மென்மைப்படுத்திகள் சேர்க்கப்பட வேண்டும். சூப்பர் ஆக்சிலரேட்டர்கள் மற்றும் கந்தகம் ஆகியவை குளிர்ந்த பிறகு கீழ் தட்டு இயந்திரத்தில் அல்லது இரண்டாம் நிலை கலவையின் போது உட்புற கலவையில் சேர்க்கப்படுகின்றன, ஆனால் அவற்றின் வெளியேற்ற வெப்பநிலை 100 ℃ க்கு கீழே கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

(6) கலக்கும் நேரம்

கலவை நேரம் கலவையின் செயல்திறன் பண்புகள், ஏற்றப்பட்ட ரப்பரின் அளவு மற்றும் ரப்பர் பொருளின் சூத்திரம் போன்ற பல்வேறு காரணிகளைப் பொறுத்தது. கலக்கும் நேரத்தை அதிகரிப்பது, கலக்கும் முகவரின் சிதறலை மேம்படுத்தலாம், ஆனால் நீண்ட நேரம் கலக்கும் நேரம் எளிதில் அதிகமாக கலப்பதற்கு வழிவகுக்கும் மற்றும் ரப்பர் பொருளின் வல்கனைசேஷன் பண்புகளையும் பாதிக்கும். தற்போது, ​​எக்ஸ்எம்-250/20 இன்டர்னல் மிக்சரின் கலவை நேரம் 10-12 நிமிடங்கள்.